Вчера проектная компания РОСНАНО «Препрег — Современные композиционные материалы» запустила первую очередь производства тканей для композиционных материалов на основе углеродного волокна на Территории инновационного развития «Москвич». Общий бюджет проекта составляет 3,46 млрд рублей.

  В церемонии запуска первой очереди производства приняли участие мэр Москвы Сергей Собянин, председатель правления РОСНАНО Анатолий Чубайс, генеральный директор ЗАО ХК «Композит» Леонид Меламед (ЗАО ХК «Композит» является управляющей компанией ЗАО «Препрег-СКМ»). Во время мероприятия также был подписан договор о создании наноцентра, который будет располагаться на базе ТИР «Москвич» и специализироваться на композиционных материалах.

  По сравнению с традиционными конструкционными материалами (алюминием, сталью и др.), композиционные материалы на основе углеродного волокна обладают улучшенными эксплуатационными характеристиками — прочностью, сопротивлением усталости, модулем упругости, химической и коррозионной стойкостью при существенно меньшей массе.

  Новый участок оборудован тремя ткацкими станками фирмы Dornier (Германия):

• на первом станке будет изготавливаться углеродная ткань для строительства и ремонта инженерных конструкций. Производительность этой установки составит 600 кг, или 1200 квадратных метров углеродной ткани в день. К примеру, материал, произведенный на станке в течение года можно использовать для усиления строительных конструкций суммарной длиной в 1000 км при ширине в один метр;
• второй станок будет производить углеродную ткань для авиастроения. Его мощность составляет 70 кг в день, что позволит в год произвести детали для 20 боевых истребителей;
• на третьем станке выпускается углеродная ткань саржевого плетения, применяемая в судо- и автомобилестроении, ветроэнергетике и других отраслях промышленности. Производительность станка — 60 кг в день.

  Мощности ткацкого производства к 2013 году составят 1 000 тонн материалов в год, а к 2015 году будут доведены до 2 000 тонн в год.

  «В мире современные композиты все увереннее вытесняют „классические” материалы. Одним из ярких примеров может служить строительная отрасль, в которой ткани на основе углеродного волокна используются, в том числе, для армирования бетонных конструкций. Уже сегодня при помощи композиционных материалов компании „Препрег-СКМ” отремонтированы мосты в Республике Татарстан и Саратовской области. К примеру, в Татищевском районе Саратовской области после внешнего армирования конструкций моста тканями на основе углеродных волокон его грузоподъемность увеличилась с 20 до 82 тонн, а ремонт обошелся дешевле на 45% по сравнению с использованием традиционных технологий. И это только один из примеров возможного использования препрегов», — отметил управляющий директор РОСНАНО Дмитрий Пимкин.

  Результатом пуска участка станет производство конкурентоспособных на мировом рынке тканей на основе углеродного волокна и высококачественных препрегов для нужд авиации и космоса, строительства, реконструкции и мостостроения, электроэнергетики, нефте- и газодобычи, трубопроводного транспорта, судо- и автостроения, медицины и ветроэнергетики. 

Технологическая справка.

Препреги — полуфабрикаты производства полимерных композитов

  Препрег — материал, получаемый пропиткой армирующей волокнистой основы точно дозированным количеством равномерно распределенного полимерного связующего (на изображении соотношение компонентов не соблюдено). Поверхность армирующего материала (углеродные и стекловолокна) наномодифицирована электрохимическим, плазмохимическим травлением или нанесением наночистиц. полимерные эпоксидные связующие наномидифицированы добавлением полиимидных олигометров.

  Препреги производят по непрерывной технологии двумя основными методами: методом пропитки и методом ламинирования. Затем препреги перерабатываются в пластики путем намотки, ручной выкладки с последующим прессованием, вакуумным или автоклавным формованием.

  Основные преимущества препреговой технологии:

• равномерное распределение смолы по поверхности волокна;
• высокоточный контроль содержания связующего;
• высокая воспроизводимость свойств композиционных материалов;
• удобство использования при получении композитов;
• возможность автоматизации процесса получения конечных изделий.